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Bravo aux nouveaux certifiés de MAHLE BEHR

La société MALHE BEHR est un groupe industriel de 17000 personnes réparties sur 28 sites de production. Le site de MAHLE BEHR HAMBACH emploie 450 personnes, produit 4,5 millions de pièces pour l'automobile (condenseurs) et réalise 2,5Md€ de CA. L'entreprise a engagé une démarche d'excellence opérationnelle depuis de nombreuses années et réalise des projets d'amélioration par percée en Lean 6 Sigma suivant le DMAIC de M Hary et B Smith.

Trois candidats formés par XL Formation ont réalisé des projets DMAIC et ont obtenu des résultats significatifs.  Fin 2013, ils ont soutenu leurs projets devant le jury de l'Université Lean 6 Sigma et ont obtenus avec succès leur certification de compétences Black Belt L6S. Nous leur adressons toutes nos félicitations !

Projet : réduction des rebuts, retouches de condenseurs
Le défi à relever était d'atteindre les objectifs qualité escomptés : 0 réclamation, 0 rebut dû au brasage et valider les choix techniques effectués sur la nouvelle conception de condenseur. Objectifs particulièrement audacieux et par forcément SMART ! Un groupe de travail rapportant un fois par semaine au comité de Direction a mis en œuvre le DMAIC avec rigueur et ténacité : deux gages de réussite.
La charte projet définissait 3 axes de percée dont la réduction du taux de non-conforme du brassage ondulation .
17 facteurs dits influents (Xi) ont été identifiés en utilisant un logigramme détaillé et 9Xi ont été mesurés sur 4 mois de production après avoir qualifié les processus de mesure suivant le MSA.
La phase Analyse a permis de valider les influences de certains facteurs par des analyses telles que corrélation, graphes des effets principaux, tests d'inférence... Une modélisation de la dilatation aluminium/acier a été réalisée et a été complétée par un plan d'expériences et des tests du khi deux.
Plusieurs solutions ont été confrontées à des critères de sélection et deux solutions principales ont été ainsi retenues.
Les résultats sur le brassage ont été surprenants : plusieurs semaines avec 0 défaut et une crise est survenue sur une semaine de production mais la cause a été immédiatement identifiée à l'action corrective engagée avec efficacité.
Depuis plus de 15 semaines (date de rédaction de cet article), le taux de rebut est à ZERO. Les nouveaux standards de production ont été mis en œuvre sur d'autres séries de produits et exporter dans les autres usines du groupe (Corée, Brésil, Tchéquie)
Le gain annuel a été estimé et validé par le contrôle de gestion de l'usine à 450K€ pour un cout des modifications de moins de 40K€.

Un deuxième projet plus orienté Lean a consisté à optimiser le flux de production et logistique de l'usine afin d'intégrer de nouveaux moyens nécessaires aux démarrages de produits futurs. Toujours en déployant le DMAIC, le chef de projet Black Belt a utilisé les outils du Lean tels que VSM, diagramme spaghetti, analyse de déroulement, calcul de niveaux de stocks, kanban, super marché , animation à intervalle court...
Les résultats : lead time réduit de 43%, distances parcourues par les produits réduites de 50%, réduction des opérations de manutention, transports et attentes.
Les gains validés par le contrôle de gestion sont de 231K€ en 2013 et estimé à 351K€ en 2014.